印刷橡胶辊是印刷设备的核心部件，其质量直接影响印刷精度（如套印准确性）、墨层均匀性和设备寿命。完成加工后需从外观、尺寸精度、物理性能、动态适配性四个维度全面检查，具体方法如下：
一、外观质量检查（直观判断表面缺陷）
表面光洁度与平整度
目视检查：在自然光或 40W 日光灯（距离 50cm）下观察，表面应光滑无褶皱、无气泡、无裂纹（尤其胶层与铁芯结合处），不允许有直径＞0.5mm 的杂质颗粒（杂质会导致印刷时墨层漏印）。
触摸检查：戴洁净手套轻摸辊面，无明显凹凸感、划痕（深度＞0.1mm 的划痕会造成印刷条纹），接口处（若为对接胶辊）需平滑过渡（高低差≤0.03mm）。
胶层均匀性与颜色
胶层厚度：用卡尺在辊体圆周方向均匀取 8-12 个点测量，同一截面厚度偏差需≤0.1mm（避免因厚度不均导致印刷压力失衡）。
颜色一致性：同批次橡胶辊颜色需均匀（如丁腈胶辊为黑色，无局部泛黄或发灰），颜色异常可能是胶料配方不均或硫化工艺缺陷（影响耐油墨腐蚀性）。
二、尺寸精度检测（保证装配与印刷精度）
外径与圆度
外径测量：用千分尺在辊体两端及中间位置（共 3-5 个截面）测量，每个截面取 4 个方向读数，外径公差需符合设计要求（通常 ±0.02-0.05mm，高精度印刷辊需 ±0.01mm）。
圆度误差：同一截面最大与最小直径差需≤0.01mm（用圆度仪检测），圆度超差会导致印刷时压力波动，出现墨色深浅不均。
圆柱度与同轴度
圆柱度：辊体全长（如 1000mm）的最大直径差需≤0.03mm（用精密导轨式测长仪检测），避免因 “鼓形” 或 “锥形” 导致两端墨量差异。
同轴度：橡胶辊两端轴头的径向跳动（用百分表在轴颈处检测，转速 50-100r/min）需≤0.02mm，同轴度差会导致设备运行振动，加速轴承磨损。
长度与端面垂直度
总长度偏差：±0.5mm（避免装配时与机架干涉）。
端面垂直度：用直角尺配合百分表检测，垂直度误差≤0.02mm/100mm（防止端面与设备侧挡板摩擦，产生异响或发热）。
三、物理性能测试（确保耐用性与印刷适配性）
硬度检测
用邵氏硬度计（A 型或 D 型，根据胶料硬度选择）在辊面均匀取 5-8 点测量，硬度值需符合设计要求（如印刷胶辊通常为 20-80 Shore A，墨辊偏软、水辊偏硬），同一辊体硬度偏差≤±3 度（硬度不均会导致墨层传递不均）。
弹性与耐磨性
弹性测试：用压力试验机施加 10N/cm² 压力，卸载后 30 秒内回弹率需≥95%（弹性不足会导致印刷时压力无法均匀传递）。
耐磨性测试（抽样检测）：用耐磨试验机（砂轮转速 500r/min）摩擦辊面 1000 次，磨损量需≤0.05mm（耐磨性差会缩短使用寿命，频繁更换增加成本）。
耐介质性能（针对特定印刷场景）
耐油墨 / 溶剂测试：将胶辊试样浸泡在印刷油墨或溶剂（如乙醇、汽油）中 24 小时，观察是否出现溶胀（体积变化率≤5%）、变色或表面发粘（溶胀过大会导致辊体直径变大，影响印刷精度）。
耐温性测试：在 60℃烘箱中放置 72 小时，胶层无开裂、硬度变化≤±5 度（适应印刷设备运行时的温度升高）。
四、动态适配性检查（模拟实际工作状态）
静平衡测试
用平衡架检测，橡胶辊在任意位置静止时，重心偏移量需≤5g・cm（高速印刷设备要求≤2g・cm），不平衡会导致高速旋转时振动，引发印刷套印不准。
装机试印（抽样）
在实际印刷设备上装机试印（用标准测试版），检查：
墨层均匀性：印刷品无条纹、漏印，墨量偏差≤5%（用密度计检测）；
套印精度：多色套印时，套印误差≤0.02mm（用放大镜或套印测试仪检测）；
运行稳定性：连续印刷 1000 张，胶辊无异常发热（表面温度≤40℃）、无异响。
五、标识与记录检查
每根橡胶辊需附带合格证，标注型号、规格、硬度、生产日期、检测员编号等信息，便于追溯；
关键参数（如外径、硬度、平衡量）需记录存档，同批次产品参数偏差需在允许范围内（如硬度波动≤±2 度）。
